Com os desafios que pressionam a indústria alimentícia, como as mudanças climáticas que modificam ecossistemas e o nível de resistência das plantas a ervas daninhas e pragas, a biotecnologia se mostra um caminho promissor.

Em todo o mundo, investimentos em pesquisa industrial permitem, por exemplo, sair do tradicional e usar fertilizantes à base de fermentação, com processos químicos que também contribuem para a sustentabilidade.

Por aqui, cursos oferecidos por entidades como o Centro Latino-Americano de Biotecnologia atualizam estudantes de pós-graduação sobre as tecnologias moleculares, desenvolvimento de aplicações para as áreas de Saúde, Meio Ambiente e Agricultura, ou seja, formam mão de obra capacitada para implementar inovação na indústria do futuro.

A partir de 2023, teremos grandes aportes em novas plantas de biotecnologia no país, pois o Brasil não deseja perder a alcunha de “celeiro do mundo” e tem toda a capacidade de absorver novas tecnologias. Pode parecer algo que demande alto custo, mas as plantas tecnológicas não são tão grandes quanto as tradicionais, o que reduz a escala.

Prevendo essa demanda, a indústria de equipamentos industriais corre para fornecer máquinas que supram a nova necessidade. Por meio de muita inovação, por exemplo, no futuro próximo teremos válvulas com acionamento elétrico, o que permite realizar processos a distância e reduzir o tamanho das plantas. Falo em válvulas porque elas são o coração de uma fábrica que trabalha com fluidos ou gases.

Para explicar melhor: quando falamos em automação no contexto da Indústria 4.0, hoje, o que temos são sistemas elétrico-pneumáticos, em que parte do acionamento é feito via ar comprimido (pneumático), ou seja: é preciso enviar um sinal elétrico para que o ar comprimido abra ou feche uma válvula ou outro sistema. Mas isso é muito complexo, pois é preciso gerar energia para movimentar um compressor que gere ar comprimido para então acionar o equipamento. No futuro, será possível enviar somente um sinal elétrico e....fim! Para isso, são necessárias válvulas que correspondam a essa necessidade.

Existem ainda outros investimentos, como o conceito de válvula integrada com componentes que seriam adicionais, para medição de temperatura, vazão, condutividade etc. Com os produtos que estão sendo desenvolvidos, será possível ter todos esses sensores integrados de forma self-controlled, com todas as informações disponíveis direto na válvula.

E quanto custa isso, você deve estar pensando.... temos no Brasil a falsa ideia de que os gestores só olham preço, mas nossa indústria não é mais assim. Se você oferece um sistema bem-feito e o cliente percebe o valor para seu sistema produtivo, mesmo que ele pague um pouco mais caro, ganhará em produtividade, tecnologia, garantia de processo, menor risco de contaminação do processo. Ou seja, o investimento se transforma em economia rapidamente.

Isso porque o grande calcanhar de Aquiles quando se fala em biotecnologia é garantir zero contaminação. Imagine produzir uma batelada de produtos ao longo de semanas e, lá no fim, um pequeno desvio provocado por um minúsculo microrganismo contamina toda a série, que pode ser de mil litros ou 120 mil litros, por exemplo. É um risco que a indústria não pode correr. Outro ponto sensível é a garantia de manutenção com pronto atendimento personalizado, pois trata-se de equipamentos delicados que requerem especialização.

Falo de alguns pontos que podem parecer ficção científica, mas estão logo ali, na esquina do tempo. A indústria que souber atender a todos esses requisitos terá a competitividade que o futuro demanda.

* Hans Paul Mösl é administrador de empresas e gerente geral de vendas da área PFB (farmacêutica, alimentícia e de biotecnologia) da GEMÜ do Brasil.

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