O termo “Fábrica Escondida”, ou Fábrica Oculta, ficou conhecido no final dos anos de 1970 graças ao empresário e especialista em controle de qualidade, Armand Feigenbaum.

Segundo ele, “a não utilização de métodos que evitassem o retrabalho e o desperdício de materiais reduzia drasticamente o potencial de produção”.

Seguindo essa definição de Feigenbaum, é fácil entender porque muitas empresas desconhecem as reais perdas que existem durante o processo produtivo, justamente por não possuir uma metodologia eficiente para identificar esses desperdícios e, consequentemente, não fazem uso pleno da sua capacidade instalada, surgindo assim a fábrica escondida.

Neste cenário, um dos gargalos de produção e lucratividade das organizações é a falta de capacidade de implementar técnicas eficientes de manutenção industrial.

De acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), apenas 15% das empresas têm o objetivo de manter a capacidade produtiva com manutenção das máquinas, enquanto 11% pretendem introduzir novos produtos.

Os dados revelam o tamanho do desafio que a indústria tem pela frente quando o assunto é manter máquinas e equipamentos em perfeita condição de uso. Mas onde há problema, também existem oportunidades.

Para manter equipamentos funcionando de forma adequada e entregando o máximo de desempenho, as empresas devem investir em Manutenção Produtiva Total (ou Total Productive Maintenance - TPM), uma metodologia para identificar perdas, interrupções e garantir a qualidade contínua dos processos produtivos.

TPM abraça a Indústria 4.0

Se o conceito alinhado com as tecnologias 4.0 tem como objetivo otimizar a produção, diminuir custos e potencializar os resultados da organização, a metodologia TPM se torna uma peça-chave para a Indústria 4.0, pois ela cria um senso de propriedade para os operadores, que passam a enxergar um maior valor com o processo e com a sua máquina, além de auxiliar na prevenção de falhas e paradas não programadas de equipamentos, eliminar desperdícios e aumentar a disponibilidade e o ciclo de vida de ativos.

Nesta revolução 4.0, máquinas interligadas por meio de dispositivos de IoT fornecem dados aos operadores, que podem usar essas informações para implementar medidas a favor da conservação dos equipamentos.

Sob o prisma de manufatura enxuta, a IoT permite, por exemplo, fazer manutenção preditiva ao identificar irregularidades ou anomalias na máquina com antecedência, aumentando assim, a confiabilidade e disponibilidade dos ativos.

Integração “Total” entre áreas

O primeiro passo para uma implementação bem-sucedida de uma estratégia de manutenção produtiva é enxergar para além da rotina dos operadores de máquinas.

O “Total” do TPM refere-se a integração entre setores da empresa, isso porque envolve engenharia, segurança do trabalho, manutenção de máquinas e equipamentos, meio ambiente, qualidade, treinamento e lideranças.

Essa integração permite aumentar a performance global dos ativos, identificar necessidades de melhorias no equipamento para evitar custos de manutenção, reduzir os riscos de acidentes, além de avaliar a capacitação de operadores, manutentores e áreas de apoio para melhorar a atuação dos equipamentos.

Segurança do trabalho

Não é somente nos casos de manutenção, mas também segurança operacional no dia a dia. Operadores precisam mitigar os riscos operacionais para terem um ambiente seguro.

Em qualquer empresa e, sobretudo na indústria, garantir a segurança dos colaboradores é primordial. Quanto maior for a urgência da manutenção, maior é a probabilidade dos operadores correrem riscos desnecessários durante a reparação.

Por isso, o método TPM também tem um pilar voltado para criação de um local de trabalho seguro e a integridade das pessoas é inegociável.

Um ambiente seguro para as pessoas trabalharem, zero desperdícios, fim das interrupções não programadas e maior produtividade.

Esses são alguns dos benefícios do TPM, que surge como uma resposta à demanda por maior eficiência dos processos produtivos.

Na indústria 4.0, a metodologia pode otimizar cada etapa do processo produtivo, a fim de implementar estratégias eficientes de manutenção de ativos, aumentando a disponibilidade e o ciclo de vida dos ativos, melhorando a performance de produção, bem como os índices de qualidade e, principalmente, atingindo a meta de máxima eficiência.

Esse é um cenário que está em curso e a tendência é que o TPM siga no caminho para a integração de todas as áreas das empresas.

* Tatiana Tanikawa é Consultora de Negócios da Atech.

* Moisés Ramos é Consultor Lean e Coordenador de TPM na Embraer.

Para mais informações sobre manutenção produtiva clique aqui…

Publique seu texto em nosso site que o Google vai te achar!